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CNC加工在加工过程中会出现一些误差，一般主要有以下七大误区
1.工具的制造误差和磨损
CNC加工刀具加工过程中的制造误差，安装误差和磨损都会影响工件的加工精度。在切割过程中，切
削刃，切削表面以及工件和切屑产生强烈的摩擦，从而导致刀具磨损。当工具磨损达到一定值时，工
件的表面粗糙度值增加，并且芯片的颜色和形状改变，伴随着振动。刀具磨损将直接影响切削生产率
，加工质量和成本。
2夹具错误
CNC加工的夹具误差包括定位误差，夹具误差，夹具安装误差和刀具设定误差。这些误差主要与夹具的
制造和装配精度有关。
数控加工精度并不完美，只要将误差控制在一定区域内，就不会对工具制造误差和磨损。
3.定位错误
定位误差主要包括参考未对准误差和定位子制造误差误差。在机床上加工工件时，必须选择工件上的几
个几何元素作为加工的定位参考。如果使用选定的定位参考和设计基础（参考用于确定零件图纸上的表
面尺寸和位置）。如果发生未对准，将产生参考未对准误差。工件定位表面和夹具定位部件一起形成定
位对。定位位置不准确，并且由定位对之间的匹配间隙引起的工件的大位移称为定位。制造不准确性
错误。定位和制造中的不准确误差仅在使用调整方法时产生，并且在试切过程中不会发生。
4.处理原理错误
CNC加工的主要误差是由于近似加工运动或近似刀具轮廓引起的误差。由于加工原理有误，因此称为
加工原理误差。只要主要误差在允许范围内，这种类型的处理仍然是可行的。
机床的几何误差
机械制造制造误差，安装误差和使用过程中的磨损直接影响工件的加工精度。其中包括机床主轴旋转
运动，机床导轨直线运动和机床传动链误差。
5.调整错误
在每个加工过程中，始终以某种方式调整过程系统。由于调整不可能准确，因此产生调整误差。在加工
系统中，通过调整机床，刀具，夹具或工件来确保工件和刀具在机床上的相互位置精度。当机床，刀具，
夹具和工件毛坯的原始精度满足工艺要求而不考虑动态因素时，调整误差在加工误差中起决定性作用。
6.测量误差
在加工过程中或加工后测量零件时，测量精度直接受测量方法，量具精度，工件和主客观因素的影响。
在一定程度上可以避免上述七种加工误差，因此需要加工加工的操作人员可以更仔细，更仔细地测试在加
工过程中可能导致加工误差的六个加工过程。在加工操作之后，可以更好地降低加工误差的影响。
